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3522葡京集团产品质量细分市场最优,大众新奥迪(奥迪)总装车间正式投入生产

日前,国内汽车行业权威媒体,汽车之家网站联合知名市场研究机构益普索发布的《汽车之家2015年乘用车新车质量报告》中,奥迪不负众望取得优秀成绩。为了揭开优秀产品品质背后的秘密,笔者有幸参加了“奥迪心之旅”活动,深入到奥迪产品生产一线,亲身体验奥迪的生产和管理氛围。

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多个产品创佳绩,奥迪位列在华合资厂商质量排名第一位

百年奥迪品牌,传承进取基因,追求卓越品质。作为奥迪品牌与用户沟通的纽带,全面升级的2016奥迪心之旅于9月份正式开启,并在9月21日迎来奥迪媒体中心Workshop——深秋之旅活动。今年的活动,通过参观一汽-大众奥迪长春的现代化数字工厂,让嘉宾们感受了百年品牌奥迪对于产品品质的执著与非凡的科技智慧;同时,通过专业的试车场、复杂路况的道路试驾,让嘉宾们亲身体验了一汽-大众奥迪产品的卓越性能与极致驾控感受。

2009年9月19日,一汽-大众“全数字化”新奥迪总装车间在长春宣布正式投产。新奥迪总装车间是奥迪全球最先进的工厂之一,它集合了世界最先进的汽车生产设备和制造工艺,并融入了国际领先的精益生产理念和奥迪全球制造基地建设经验,通过对规划、生产、物流和质保的全数字化管理,将汽车生产带入一个更高效、更精准、更环保的境界。新奥迪总装车间将生产包括全新奥迪A4L、奥迪Q5及其衍生车型在内的奥迪全新一代车型,真正实现了100%柔性化的生产,目前年产能达到10万辆。

新车百车故障数(PPH,即Problems Per
Hundred)是汽车行业通行的汽车产品新车质量衡量指标,调研机构通过对特定购车时间段内(此次为2-12个月)的消费者进行抽样调查,统计出平均每100台汽车产品中出现的问题数,该数值越低,说明该产品的新车质量越优秀。

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奥迪集团管理董事会主席施泰德表示:“具有百年高档车制造历史的奥迪品牌,始终是世界汽车工业发展的推动力和引领者。中国市场的快速增长和巨大的市场潜力使我们对奥迪未来在中国的发展充满信心,新奥迪总装车间的投产无疑是对奥迪品牌扎根中国、持续发展战略的最好证明。在中德双方共同努力下,奥迪品牌还将不断树立汽车行业新的制造标杆。”

汽车之家联合市场咨询公司益普索,向汽车之家网站各车型认证用户随机发出调查邀请,最终完成了此次质量调研并发布报告。

于2010年正式启动的奥迪心之旅,是奥迪秉承“进取、尊贵、动感”的品牌价值,为用户打造的一个近距离接触其产品、理念、文化的平台。活动以‘旅’为形式,以‘心’为核心,为奥迪用户展示奥迪品牌的非凡魅力。今年的心之旅活动全新升级,拥有消夏之旅、深秋之旅、冰雪之旅、亲子夏令营等多个子活动,将进一步搭建品牌与用户间的情感沟通桥梁,增进用户对品牌的认知和理解。

一汽-大众汽车有限公司董事、总经理安铁成表示:“新奥迪总装车间的投产,标志着一汽-大众在成熟的研发、生产、管理以及零部件配套体系的基础上,全面打造全数字化的世界级汽车制造基地,为一汽-大众在国内率先实现百万辆轿车生产战略的目标打下坚实的基础。其全数字化的生产管理理念再次树立了国产高档汽车制造的全新标准。”

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宏观上,奥迪以196个百车故障数,排名所有合资汽车品牌第一位,优于以“小毛病少”著称的日系豪华品牌,与奥迪消费者对奥迪产品质量主观评价相吻合。

今年正值一汽-大众奥迪成立的第25个年头,奥迪心之旅的工厂参观从回顾合资公司25年发展历程的“奥迪礼赞”开始。一汽-大众奥迪由1996年只有一条简易的奥迪200生产线,进化到1999年建成具有世界一流水准的奥迪A6生产线,再发展到拥有全球顶尖的全数字化总装车间,同时培育出具备先进生产管控经验的人才体系,造就了这个百年品牌在中国豪华汽车行业的标杆地位。

在新奥迪总装车间,数字化的管理理念渗透到了规划、生产、物流和质保等各个环节,通过充分优化生产线布局、大量自动化设备的应用,大幅降低了制造工时、显着提升了生产效率和产品品质,堪称高端现代化工厂的典范。新奥迪总装车间将实现每2分钟下线一辆奥迪A4L。

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进入一汽-大众奥迪工厂车间,通过对冲压、焊装、涂装和总装的参观与了解,参观者感受到了奥迪生产过程中业界领先的科技魅力。冲压车间,一汽-大众奥迪所有的冲压过程都依靠自动化的设备在封闭的箱体内完成,不仅能够保证冲压的精度,而且解放了工人的劳动力,同时保证了料件在一尘不染的环境下成型,成品质量大大提高。焊装车间,一汽-大众奥迪采用了领先的激光焊接技术和等离子钎焊技术,并大量采用KUKA机器人实现高度自动化,诠释着焊装工艺的国际领先地位。涂装车间,是按照奥迪最高标准建立的国际上最先进的涂装生产线之一,拥有机器人自动喷涂、水性漆工艺等最先进的技术。“全数字化”总装车间是参观的重头戏,在这里一汽-大众奥迪率先将数字化管理理念融入到生产的各个部分之中,充分考虑了柔性生产的需要。另外总装车间有近三分之一的地面面积被“物流超市”所占据,其采用了国际最先进的Pick
to Light管理系统,确保了零件分拣、供应过程的“0错误”。

领先环保的数字化厂房规划

而具体到各款车型,我们以国产的五款车型为例,每一款车型的质量排名都可以排名竞品车前两位以内。根据计算不难看出,各款车型的故障数与品牌平均故障数差额均在约30以内,充分说明了奥迪产品质量一致性控制得非常好。

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数字化的厂房规划使新奥迪总装车间自设计之初就与高效和环保紧密联系在一起。在设计规划时,规划工程师采用3D数字工厂技术对厂房进行动态模拟,在建设前就避免了所有因规划不合理而可能出现的问题,并大大缩短了建设周期,仅用了不到10个月,一座“数字化”工厂便拔地而起,创造了高端现代化厂房的建设速度之最。与传统的工厂不同,新奥迪总装车间内明亮通透,空气始终保持清新、流通。厂内大部分光线来自于从房顶漫反射玻璃洒下的自然光,仅此一项就节约了2/3的照明用电,而每分钟换气量达10,000立方米的大型通风系统净化了厂内的空气环境,保证了员工的健康。

当然,奥迪的高品质不是凭空得来的,而是需要一整套体系来保证。为了探寻奥迪优秀产品质量表现背后的秘密,我们专程参加了“奥迪心之旅”活动,参观奥迪生产基地,先后近距离感受了奥迪生产基地冲压车间、焊装车间和总装车间,同时还实地学习和体验了奥迪特色质量控制教学,受益匪浅。

车辆的品质最终要经过质量保证体系的考验,奥迪的质量保证体系坚持“全员全过程”理念,使质保覆盖从开发到采购、生产再到售后的整个产品生命周期,其中培训中心质量基本技能基地发挥着极为关键的作用。它结合了奥迪生产过程的特点,是继德国狼堡、美国查特努加后全球第三个、亚洲第一个按照德国大众康采恩标准建设的质量基本技能培训中心,涵盖了整车、切割车、零部件、多媒体培训机以及质量展示区。在质量基本技能基地,工程师们采用了目前业界先进的Cubing检具,用来检测车辆的匹配程度;在整车出厂前,质保部门会对其进行100%道路测试,如果是新车型,其道路测试将达到60万公里;此外,奥迪公司内部还有一批称为奥迪特的人,他们是经过专业训练的评审员,独立地站在用户使用产品的立场上,按照国际标准,以专业、全面的眼光,对已确认合格的整车进行随机抽样质量评价的活动。

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“奥迪心之旅”——揭秘先进生产工艺

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100%柔性化的数字化生产

先进的生产工艺和设备,是质量控制必不可少的基础。

一汽-大众奥迪全数字化工厂,诠释了奥迪“突破科技
启迪未来”的品牌理念,从产品外观到内饰、材料、零部件各处细节,对高标准的极致追求造就了奥迪尊贵优雅的百年品质,也成为了奥迪长期称雄中国高端车市场的重要基石。

数字化的生产使装配过程更加精准和人性化。在新奥迪总装车间生产的A4L和Q5车型上绝大部分螺栓连接都采用了电控拧紧机,它不仅具有极高的拧紧精度和速度,并且能自动按照标准数值拧紧螺栓。同时,每一辆车的每一个螺栓,都有其唯一的标识,相关数据可以上传数据库保存15年,相当于为每一辆车都建立了详细的电子档案。

在这一点上,奥迪将先进的生产技术应用到了冲压、焊装、涂装和总装全过程。以奥迪引以为傲的“全数字化”总装车间为例,该车间始建于2008年6月,是国内汽车行业首座数字化工厂,由于率先将数字化管理理念融入到生产的各个部分,极大地提升了总装工艺品质,降低了问题发生的可能,从生产源头上避免出现质量问题。

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除了替代人力的机械手,这里还采用了符合人机工程学的高度可调装配设备——可升降剪式EHB,它既保证了不同工位装配高度的要求和装备精度,又大大减轻了工人的劳动强度。

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例如在产品装配过程中,数以百计的螺栓紧固关系到产品质量甚至行车安全,而奥迪大量使用电控拧紧机,不仅避免漏拧问题,还提升了螺栓的拧紧精度,同时将拧紧数据上传至数据库,并保存15年以上供查询,最大程度的保证未来任何可能出现的问题都有源可溯。

有序高效的数字化物流

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数字化的物流管理配合生产节拍,最大程度地保证了生产线零件供应的有序、可控与高效。占地18,960平方米的物流超市集中了全部装配所需零件,电子看板送货技术能实时显示零部件需求并提示物流人员,提高了零部件运送的效率和准确性。

此外,国内首次使用的“激光3D车轮定位仪”通过激光器对车轮进行定位和检测,结合电子设备进行方向盘校准和四轮的定位。“动态高速转毂试验台”可以在不同速度状态下对车辆进行制动力分配、ABS、ESP工作状态等多方面的检测。

国际先进的Pick to
Light系统,确保零件分检、供应在“0错误”下顺利进行。这样的物流设计使生产线边准时化供货零件储备周期不超过2小时,超出时间的零件即被运走,以保证生产线环境井然有序。

“奥迪心之旅”——学习、体验奥迪质量控制

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当然,由于一辆汽车有上万个零部件,生产工序也很复杂,任何一个环节的微小纰漏都可能对产品整体的可靠性、安全性造成严重的影响,再先进的工艺和技术,也不可能百分之百杜绝质量问题。这时,全过程的质量检测就成了汽车生产质量控制的最后一层保障。

更为可靠的数字化质保

我们随着“奥迪心之旅”的队伍,来到了奥迪质量基本技能培训基地,了解和体验了奥迪是如何培养自己的产品质量控制人才。

质量保证是生产质量的核心控制环节,数字化质保则进一步保证了产品的安全与可靠。新奥迪总装车间共设置了多个质量控制节点,通过采集和分析车辆的质量情况,防止了生产缺陷由一个阶段流入下一个阶段,这样在生产过程中就将很多隐性的缺陷检测出来,充分保证了产品质量,维护了用户的利益。

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新奥迪总装车间还采用了激光3D车轮定位仪、动态高速转毂试验台、UPS整车电气检测系统、FAS驾驶员辅助系统测试等,其中多项设备都是国内首次使用。其中,3D车辆激光定位仪采用3D激光器对车轮进行定位和数据测量,每个车轮64条激光束,检测反应速度快,并能满足所有严格的国际检测标准。

亲自体验用塞尺测量产品装配误差

不仅仅是总装车间,一汽-大众在冲压、焊装和涂装等工艺车间都大量采用了全球一流的生产设备。冲压车间引进了全自动化的生产线,一条冲压线上只需要一个工人就能通过电脑控制操作完成全部冲压工艺流程。焊装车间在国内首次使用了等离子钎焊技术,提升了车辆表面的平整程度和车身强度,全面增强了车辆的被动安全性。“精品来源于细节”,一汽-大众通过对技术设备的强大投入、对每个工艺流程的严格把关和对产品一丝不苟的检验,不断为中国消费者提供最具价值的国产高档汽车。

“钣金工艺”是消费者最为关注的产品质量之一,我们在培训基地质保测量间首先体验的,就是工程师如何对前盖、翼子板、保险杠等零件的间隙平度进行匹配测量,并不断的优化零件尺寸,确保其车身匹配的误差不会超过0.5mm。

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培训师为我们教授漆面缺陷识别方法

而油漆质量直接影响到产品外观品质,如何鉴别新产品油漆表面的出现的缺陷,是工程师的一项重要技能。在体验中,我们学会了从全新的产品上发现坑包、划痕、污迹、湿痕、流挂等典型质量问题。坦白讲,我们此前甚至从未听说油漆质量有这么多划分。

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在一辆崭新的奥迪Q5表面寻找质量缺陷

诸如此类的质量控制培训,在奥迪的培训中心一批又一批循环进行,保证奥迪的相关工程师可以在走上岗位之前,就拥有扎实的质量检测基本功,从而奠定了奥迪优秀质量的基础。

实际上,倘若没有此次汽车之家的质量报告,我们参观奥迪工厂不会比参观其他企业的工厂更有意义。但正因有优秀的产品品质背书,我们带着这样的产品品质认知再去参观奥迪工厂,意义便完全不同。此次“奥迪心之旅”活动,让我们直接了解到了奥迪是如何保证优秀的产品质量,作为媒体也上了有意义的一节课。最重要的是,我们学会了如何用豪华品牌产品的标准,去评判一款车的质量水平,这个技能无疑将有助于我们在未来更好地评测汽车产品,为读者提供更多的有用信息。

文章来源:盖世汽车网

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